Выявление и оценка риска при исследовании безопасности производственных процессов (стр. 3 из 9)

оловянно-свинцовых и цинковых: 1) 30% парафина, остальное моторное масло; 2) 5% графита, остальное моторное масло;

медных: 1) 8% графита, 92% машинного масла; 2) 10%-ный водный раствор желтой кровяной соли.

Для прессующего поршня и камеры прессования применяют смазки, содержащие 20—40% графита на основе тяжелых минеральных масел.

1.3.4. Получение пробных отливок.

Проверка качества изготовленной пресс-формы производится путем пробной ее заливки. При этом проверяется точное взаимодействие всех подвижных частей пресс- формы, отсутствие заедания; легкость удаления отливки из пресс- формы, чистота поверхностей получаемых отливок (отсутствие царапин, задиров, вмятин, повышенной узорчатости, пористости ), излом отлитых деталей для определения скопления воздуха, наличия газовых пузырей и раковин; размеры отливок. Термически необработанную пресс-форму устанавливают на машину, тщательно и осторожно проверяют работу ее механизмов и, убедившись в их исправности, пресс-форму подогревают и смазывают. Затем, отрегулировав скорость прессования и силу давления, нагревают камеру прессования. Для этого в нее заливают несколько ложек расплава, через 2—4 мин затвердевший металл удаляют из камеры прессования. Для хорошего прогрева камеры необходимо сделать 3—4 заливки. Когда пресс-форма и камера прессования будут нагреты до нужной температуры, производят смазку и обдув обоймы вкладышей и стержней, литниковой втулки, поршня и пятки и приступают к работе.

Первые две-три заливки следует производить несколько охлажденным расплавом. Зачерпнув разливочной ложкой расплав из раздаточной печи, дают ему несколько остыть, прежде чем залить в камеру прессования. Затем уже начинают работать, нормально производя 30—40 запрессовок для получения пробных отливок.

В случае отклонений пробных отливок от заданной пресс-формы и размеров обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей пресс-форму исправляют в цехе. Если отклонения не позволяют ис- править пресс-форму в цехе, ее отправляют на переделку в инструментальный цех.

1.3.5. Автоматизация литья под давлением.

По своей сущности литье под давлением является высокомеханизированным процессом. Управление рабочими органами машины при прессовании, удалении отливки осуществляют с пультов или при помощи рычажных механизмов. Вручную выполняют такие операции, как заливка дозы сплава в камеру прессования, очистка поверхности прессформы от тонких пленок металла, смазка поверхности прессформы и камеры прессования.

Наиболее трудоемкой и сложной из этих операций является заливка жидкого металла. Автоматически работающие машины для литья под давлением имеют специальные заливочно-дозирующие устройства. Очистку поверхности раскрытых прессформ проводят обдувкой сжатым воздухом и перемещаемыми пневматическими устройствами металлическими щитками. Смазка после очистки наносится распылением специальными устройствами, работающими в автоматическом режиме.

Автоматизация машин и операций обрубки литников, очистки заусенцев позволяет создавать в цехах автоматические линии с участками для литья под давлением.

Технико-экономическая оценка. Литьем под давлением изготавливают отливки от нескольких граммов до десятков килограммов из алюминиевых, магниевых, медных и других цветных сплавов, реже из тугоплавкой стали. Этот способ позволяет получать литые детали простой формы и сложные фасонные тонкостенные отливки. Нередко такие детали отправляют на сборку без механической обработки, лишь после зачистки заусенцев.

Машины для литья под давлением, работающие в автоматическом режиме, имеют очень высокую производительность—до 3000 и более отливок в час.

К недостаткам способа относятся ограниченная масса отливаемых деталей—примерно до 50 кг, высокая стоимость и сложность изготовления прессформ, трудность получения отливок со сложными полостями. Отливки имеют газоусадочную пористость и их нельзя подвергать термической обработке. При получении отливок из тугоплавкой стали прессформы имеют небольшую долговечность.

1.4.Рациональная организация рабочего места

Рабочее место литейщика должно быть организовано рационально. На рис. 5 изображена схема наиболее удобного расположения оборудования.

Основным требованием при этом является обеспечение безопасных проходов, проездов, свободного доступа к оборудованию и максимальной защиты рабочего от возможности получения травм (табл. 2).

Наиболее удобным можно считать расположение раздаточной печи 3 со стороны камеры прессования машины 4.

Рис. 5 Схема рационального расположения оборудования на рабочем месте.

Расстояние между краем печи и наиболее выступающими частями машины около 500 мм; вторая ось печи может быть смещена на 250 мм от центра машины в сторону рабочего места 5 литейщика. Высота печи над уровнем пола должна быть не более 800 мм, чтобы рабочему была удобно зачерпывать металл.

К пусковой аппаратуре насоса 1 и запорному вентилю аккумулятора 2 должен быть свободный подход. Для защиты литейщика от внезапного выброса металла из формы служат щиты 6, которые должны быть переносными и устанавливаться в наиболее опасных местах.

Оборудование и рабочее место надо содержать в чистоте. Литейщик должен аккуратно обращаться с пресс-формой и машиной. От правильного обслуживания пресс-формы и машины зависит срок их службы и качество получаемых деталей.

С целью обеспечения максимальной производительности труда и бо- лее полного использования машинного времени литейщики полностью освобождены от всех

вспомогательных операций.

Табл. 2. Требования к размещению машин для литья под давлением

**Значение рекомендуемых величин

*** Ширина защитных щитов, устанавливаемых вдоль машин, между наружной стороны, должна быть больше длины машины на 0,4-0,6 м.

Назначение органов управления следует указывать находящимися рядом надписями или символами по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов ручного управления приводные элементы необходимо кодировать формой, размером и цветом в соответствии с ГОСТ 21829.

Конструкцией ручных и педальных органов управления должно быть исключено их одновременное использование. Переключатель способов управления с ручного на педальный и наоборот следует устанавливать в запираемом шкафу. Допускается устанавливать этот переключатель вне шкафа при наличии в переключателе замка или съемной рукоятки.

При управлении механизмом одновременно двумя руками (двуручное управление) включение должно происходить только при нажатии обеих пусковых кнопок (рычагов), расположенных на расстоянии не менее 0,3 м друг от друга. Должна исключаться возможность пуска при заклинивании одной из кнопок (рычагов). Каждое последующее включение должно происходить только при исходном положении кнопок (рычагов).

Рис. 6. Рабочее место литейщика на машине литья под давлением

Расплав из плавильного отделения в раздаточно-подогревательные печи подают вспомогательные рабочие-разливщики. Устанавливают пресс-форму на машину и налаживают ее слесари-ремонтники и наладчики, обслуживающие оборудование цеха. Отливки в процессе литья через небольшие промежутки времени проверяют контролеры.

Рабочее место литейщика (рис.6) находится непосредственно у машины 8, на которую устанавливают пресс-форму 4 для получения отливки. С правой стороны от машины расположена раздаточно-подогревательная печь 5.

Пусковая аппаратура насоса 11 и аккумулятор 1 расположены за машиной и не мешают свободному проходу рабочего. С обеих сторон от машины установлены защитные экраны 3.

Щипцы для захвата отливок, разливочные ложки, банки со смазкой хранят в специальном шкафу 9. Во время работы пользуются смазкой, находящейся в бачке 6.

Щит с приборами 10, контролирующими технологический процесс, располагают так, чтобы литейщику было удобно вести конт- роль.

На рабочем месте устанавливают ящик 7 или стеллаж для хранения готовых отливок, а также ящик для сборки отходов. Рабочее место оборудуют местным освещением и вентиляцией 2.

В обязанности литейщика входит наблюдение за температурой и состоянием металла в печи, за температурой пресс-формы, очистка, смазка и обдувка пресс-формы, заливка расплава, наблюдение за процессом прессования, осмотр отливок и выполнение других операций, связанных непосредственно с обслуживанием машины.

1.5.Фотография рабочего времени литейщика

Профессия	Литейщик	Дата наблюдения		23.06.2010
Место работы	Челябинск цех №1	Наблюдатель		Семенов Н.И.
№ п/п	Затраты Рабочего Времени	Текущее время		Продолжительность мин.	Количество изделий	Индекс затрат времени
		Час	мин
1	Начало работы	8	00
2	Проверка и настройка литейной машины	8	06	6	ПЗ
3	Подогрев пресс-формы	8	16	10	ПЗ
4	Смазка пресс-формы и камеры прессования	8	21	5	ОМ
5	Проверка работы пресс-формы	8	26	5	ПЗ
6	Регулировка скорости прессования	8	30	4	ПЗ
7	Наплавка мателла в печь	8	40	10	ОП
8	Заливка формы	8	50	10	ОП
9	Раскрытие пресс-формы и извлечение отливки	8	55	5	ОП
10	Транспортировка отливок в очистное отделение	9	00	4	ОП
11	Сдача 1ой отливки в ОТК	9	05	5	1	ОП
12	Очистка пресс-формы	9	08	3	ОМ
13	Смазка после очистки	9	15	4	ОМ
14	Заливка формы	9	22	7	ОП
15	Раскрытие пресс-формы и извлечение отливки	9	30	3	1	ОП
16	Транспортировка отливок в очистное отделение	9	33	3	ОП
17	Очистка пресс-формы	9	37	4	ОМ
18	Смазка после очистки	9	38	1	ОМ
19	Выплавка деталей(23 мин на 1 деталь)	9	39	184	8	ОП
20	Разговор с соседом	11	55	5	ПР
21	Уход на обед	12	00	60	ПР
22	Обед	13	00
23	Уход за инструментом	13	04	4	Пн
24	Выплавка деталей(8 шт)	13	05	186	8	ОП
25	Личные нужды	16	10	5	ПЛ
26	Выплавка деталей	16	15	23	1	ОП
27	Сдача деталей в ОТК	16	38	12	ОП
28	Уборка шлака из печи	16	50	5	ОМ
29	Уборка машины и рабочего места	16	55	5	ПЗ
30	Уход с рабочего места	17	00	ПР

Подготовительно-заключительное время ПЗ: 30