Пятиокись ванадия (V2O5). Входит в состав катализатора, применяемого в реакторе каталитической очистки. Порошок красно-темного цвета. Соединения ванадия являются ядами с весьма разнообразным действием на организм: вызывает изменения в кровообращении, органах дыхания (бронхиты, пневмонии, пневмосклероз), нервной системе, обмене веществ, вызывает воспалительные и аллергические реакции заболевания кожи, обладает выраженным раздражающим действием.
Окись алюминия (Al2O3).Входит в состав катализатора, применяемого в реакторе каталитической очистки. При вдыхании пыли окиси алюминия поражаются главным образом лёгкие. При частом вдыхании может развиться заболевание, называемое алюминозом.
Катализатор СТК 1-7. Катализатор не горюч, не взрывоопасен. При погрузочно-разгрузочных работах возможно выделение пыли, которая содержит вредные вещества соединения хрома и железа. Катализаторная паль вызывает поражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, рта, глаз, раздражение кожи. Средства защиты – противопыльный респиратор, очки, спецодежда.
7.2 Меры безопасности и средства индивидуальной защиты
Невыполнение правил техники безопасности при проведении ремонтных и монтажных работ влечет за собой несчастные случаи.
Все рабочие, связанные с работами по строповке, подъему и перемещению грузов с помощью грузоподъемных приспособлений, должны сдать экзамен специальной комиссии на знание правил техники безопасности. Лица, моложе 18 лет не допускаются работать стропальщиками.
Проверке такелажного оборудования должно уделяться особое внимание. Не реже, чем через каждые 6 месяцев, стропы должны испытываться нагрузкой, величина которой вдвое превосходит рабочую разрешенную нагрузку.
Электропроводки и подключения должны быть выполнены весьма тщательно и заземлены. Двигатели электролебедок нужно также обязательно заземлить. Прикосновения к открытым токоведущим частям рубильников, панелей, к корпусам незаземленных электродвигателей и сварочных трансформаторов с неисправным защитным кожухом ведут к поражениям электрическим током.
При выполнении газо- и электросварочных работ нужно выполнять следующие правила техники безопасности:
- сварщик должен иметь брезентовый костюм и рукавицы, пропитанные огнестойким составом, а также защитные очки или щиток с темными стеклами;
- место сварки ограждается специальными щитами или ширмами;
- тщательно следить за исправностью водяного затвора ацетиленового генератора, не подвергать последний ударам, предохранять редуктор и шланги сварочного аппарата от загрязнения маслом; несоблюдение предосторожностей может привести к аварии и взрыву аппарата.
Для затяжки болтов нужно пользоваться исправным крепежным инструментом, не применять ключей, зев которых больше размеров болта или гайки.
При пользовании переносным электрическим или пневматическим механизированным инструментом нужно выполнять все правила его эксплуатации, гарантирующие безопасность работы.
При выполнении ремонтных работ применяют следующие средства индивидуальной защиты :
- спецодежда – комбинезон хлопчатобумажный, костюм брезентовый и шерстяной,
- рукавицы хлопчатобумажные и резиновые;
- сапоги резиновые,
- защитные каски;
- шланговые противогазы;
- противопыльные респираторы;
- защитные очки и щитки для лица;
- шумоглушители.
Противопожарные мероприятия
При проведении газосварочных работ запрещается отогревать замерзшие ацетиленовые генераторы, вентили, редукторы и другие детали сварочных установок открытым огнем или раскаленными предметами, а также пользоваться инструментом, который может образовать искры при ударе. Курить и пользоваться открытым огнем можно на расстоянии не менее 10 м от баллонов с газом. Баллоны с кислородом следует предохранять от соприкосновения с растительными, животными и минеральными маслами, а также с промасленной одеждой, тряпками т. д.
При проведении электросварочных работ место проведения работ ограждают сплошной перегородкой из несгораемого материала высотой не менее 2 м. Зазор между перегородкой и полом должен быть не более 5 см. Полы делают из несгораемого материала.
Провода, подводящие ток к сварочным аппаратам, распределительным щитам и другому оборудованию, а также к местам сварочных работ, должны быть надежно изолированы и защищены от воздействия высокой температуры, механических и химических повреждений.
Электросварочные установки на все время работы заземляют. При этом отдельно заземляют корпус сварочного аппарата, пусковые выключатели, сварочный стол, свариваемую деталь и т.д.
В помещениях для проведения сварочных работ следует соблюдать следующие правила:
- минимальное расстояние между однопостовыми сварочными агрегатами должны быть не менее 0,8 м;
- между стационарными, многопостовыми сварочными агрегатами 1,5 м;
- между автоматическими сварочными установками не менее 2 м.
7.3 Мероприятия по охране окружающей среды
В цехе имеются постоянные и периодичные источники выбросов вредных веществ:
1) В атмосферу:
- хвостовой газ после абсорбционных колонн проходит каталитическую очистку и выбрасывается в атмосферу через выхлопную трубу, в случае отключения (выхода из строя) каталитической очистки на любом из работающих агрегатов технологический процесс на данном агрегате останавливается;
- вентиляционные выбросы с содержанием оксидов азота.
2) Сбросы:
- смывные, атмосферные воды с площадок этажерки абсорбционных колонн сливаются в поддон абсорбционных колонн, затем по дренажному лотку поступают в нейтрализатор, после которого с сбрасывается в промливневую канализацию
8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
8.1 Расчет количества ремонтов в календарном году
Таблица 6 – Стоимость оборудования
| Наименование оборудования | Количество единиц | Стоимость, руб. | |||
| единицы | общая | ||||
| Реактор | 1 | 721000 | 721000 | ||
| Итого | 721000 | 721000 | |||
Таблица 7 – Нормативы планово-предупредительных ремонтов
| Наименование оборудования | Ресурсы работы, ч | Время простоя, ч | Трудоёмкость, чел∙час | |||
| ЦК | ЦТ | Прк | Прт | Трк | Трт | |
| Реактор | 34560 | 4320 | 480 | 96 | 374 | 140 |
Среднегодовое количество капитальных ремонтов рассчитывается по формуле:
Nк = (Ткал ∙ Кисп) ∕ Цк (34)
где Nк – количество капитальных ремонтов в календарном году, ед;
Ткал – календарный фонд рабочего времени оборудования в год, час;
Кисп = 0,9 – коэффициент использования оборудования;
Цк – продолжительность межремонтного цикла, час.
Nк а = (8640∙ 0,9) ∕ 34560 = 0,22 ед
Среднегодовое количество текущих ремонтов рассчитывается по формуле:
Nт = (Ткал ∙ Кисп) ∕ Цт – Nк (35)
где Nт – количество текущих ремонтов в календарном году, ед;
Ткал – календарный фонд рабочего времени оборудования в год, час;
Кисп = 0,9 – коэффициент использования оборудования;
Цт – межремонтный пробег, час;
Nк – количество капитальных ремонтов в календарном году, ед.
Nт а = (8640∙ 0,9) ∕ 4320– 0,22 = 1,58 ед
Периодичность проведения капитальных ремонтов рассчитывается по формуле :
t к= Цк / Ткал.мес., (36)
где tк – количество месяцев между капитальными ремонтами,мес.,
Цк – межремонтный цикл, час.,
Ткал. мес.- календарный фонд рабочего времени оборудования в месяц,
720 час.
t к = 34560 / 720 = 48 мес
Рассчитываем периодичность проведения текущих ремонтов:
tт = Цт / Ткал.мес., (37)
где tт – количество месяцев между текущими ремонтами, мес.,
Цт – межремонтный пробег,час.,
Ткал.мес. – календарный фонд рабочего времени оборудования в месяц,
720 час.
tт = 4320/ 720 = 6 мес
Таблица 8 – План-график ППР
| Наименование оборудования | М е с я ц ы | Годовой простой оборудования,час | Годовой фонд работы оборудования,час | |||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |||
| Реактор | Т | К | 576 | 8184 | ||||||||||
Так как в данном году есть капитальный ремонт, то количество текущих уменьшается на один.
8.2 Расчет простоя в ремонтах, трудоемкость ремонтных работ
Годовой простой оборудования складывается из простоев в капитальном и текущем ремонтах.
В начале рассчитывается продолжительность простоя оборудования в капитальном ремонте:
Прк = Прк′ ∙ Nк ∙ N (38)
где Прк – продолжительность простоя в капитальном ремонте, час;
Прк′ – простой в ремонте по нормативу, час;
Nк – количество капитальных ремонтов в данном году, по графику ППР, ед;
N – количество единиц однотипного оборудования, ед.
Прк а = 480 ∙ 1 ∙ 1 = 480 час
Продолжительность простоя в текущем ремонте:
Прт = Прт′ ∙ Nт ∙ N (39)
где Прт – продолжительность простоя в текущем ремонте, час;
Прт′ – нормативная продолжительность простоя в текущем ремонте, час;
Nт – количество текущих ремонтов в данном году, по графику ППР, ед;
N – количество единиц однотипного оборудования, ед.
Прт а = 96 ∙ 1 ∙ 1 = 96 час
Годовой простой в ремонтах:
Пргод = Прк + Прт (40)