Блок цехов основного производства общей площадью 35700 м2. В этом блоке размещаются цех плавки с участками непрерывного и кокильного литья, цех мелкого чугунного литья и цех крупного чугунного литья. Корпус обрубки и очистки отливок общей площадью 26500 м2. Этот корпус связан с пролетами основного производства подземными коммуникациями для передачи выбитых отливок. В корпусе размещаются участки удаления стержней из отливок, обрубки и дробеметной очистки отливок, термообработки, механической обработки отливок, грунтовки и склад готовой продукции.
Блок цехов вспомогательного производства общей площадью 23000 м2. В блоке размещаются ремонтно-механический цех, цех цветного литья, деревомодельный цех, инструментальный и металломодельный цех.
Теплоэнергетический цех с комплексом емкостей для хранения резервного топлива.
Скрапобаза площадью 2700 м2 для разделки чугунного и стального лома.
Транспортный цех площадью 1400 м2. Склады ОМТС общей площадью 4000 м2. На территории завода имеется развитая железнодорожная сеть, обеспечивающая обработку (погрузочно-разгрузочные работы) до 30 вагонов в сутки.
Цех шихтовых и формовочных материалов. На участке сушки формовочных песков эксплуатируются два сушила суммарной мощностью по сухому песку 53000 тонн в год. Имеются силоса для хранения 13000 тонн сухого песка. Сушка бентонита осуществляется в барабанном сушиле мощностью 3500 тонн в год. В состав цеха входит скрапобаза, располагающая копровой установкой для боя чугунного лома до 30000 тонн в год и комплексом оборудования для газовой и механической резки стального лома до 10000 тонн в год. На участке варки жидкого стекла из силикат-глыбы эксплуатируется 4 автоклава с суммарной мощностью 4000 тонн жидкого стекла в год. Имеется также оборудование для подготовки глины, связующих материалов, регенерации отработанных формовочных смесей, подготовки и дозировки компонентов шихты. Общая емкость закромов и бункеров для хранения материалов составляет 700 м2. Цех шихтовых и формовочных материалов имеет мощности на выпуск литейным переделом 90000 тон годных отливок в год.
Цех плавки. Состав плавильного оборудования для получения жидкого чугуна:
Плавильные агрегаты обеспечены комплексом энергетического, транспортного и технологического оборудования и металлургической оснастки для обеспечения жидким чугуном на выпуск 90000 тонн годных отливок в год.
Цех мелкого чугунного литья. На формовочном переделе цеха используются три автоматические формовочные линии.
Автоматическая линия импульсной формовки для изготовления отливок массой от 20 до 100 кг в опочных формах 700х960х300 мм. Используемая песчано-бентонитная формовочная смесь уплотняется под высоким удельным давлением. Производственная мощность АЛИФ при существующей номенклатуре литья до 9 000 тонн чугунных отливок в год.
Автоматическая линия безопочной формовки с горизонтальной линией разъема ФОРМАТИК предназначена для изготовления отливок массой от 3 до 40 кг, габарит кома смеси 720х720х300 мм. Песчано-бентонитная формовочная смесь употребляется под высоким удельным давлением. Производственная мощность линии 5000 тонн чугунных отливок в год.
Автоматическая формовочная линия МХ-5 фирмы ФДК позволяет получать отливки массой от 5 до 45 кг в опоках 750х800х250 мм. Песчано-бентонитная формовочная смесь уплотняется под высоким удельным давлением. Производственная мощность линии 2000 тонн чугунных отливок в год. Стержневые участки цеха обеспечивают изготовление песчаных стержней путем отвердения в оснастке, как при нагреве, так и по ПСС-процессу.
В целом цех располагает комплексом смесеприготовительного, транспортного, обрубно-очистительного и обдирочного оборудования для переработки 25000 тонн мелких чугунных отливок в год.
Цех крупного чугунного литья. Участок крупного литья позволяет получать отливки весом от 950 до 15000 кг в формах, изготовленных по ЖСС-процессу с сушкой поверхности полуформы переносными сушилами. Максимальные габариты опок 2500х4500х1000 мм. Стержни изготавливаются из смесей по СО2-процессу и по ПСС-процессу с использованием фенолформальдегидных смол. Производственная мощность участка 4000 тонн в год.
Участок импульсной формовки в опоках 2000х3000х650 мм с использованием жидкостекольных формовочных смесей по ПСС-процессу
для получения отливок массой от 500 до 5000 кг. Участок из-за отсутствия загрузки не эксплуатируется.
Участок среднего литья позволяет изготавливать отливки массой от 50 до 1200 кг в опоках 1200х1600х500 мм и 1400х2000х500 мм на формовочных машинах модели 234М и 235М. Форма состоит из слоя облицовки из жидкостекольной смеси по ПСС-процессу, отверждается при тепловой сушке поверхности полуформ. Наполнительный слой состоит из песчано-глинистой смеси. Процесс изготовления стержней аналогичен процессу на участке крупного литья. Производственная мощность участка составляет 6000 тонн чугунных отливок в год. В целом цех располагает формовочным, стержневым, смесеприготовительным, транспортным, мех-гидро-электрогидровыбивным оборудованием, комплексами для обнаждачивания отливок, дробеметными камерами, сварочным оборудованием и печами для термообработки металлорежущим оборудованием для черновой обработки на производство 25000 тонн годных отливок в год.
Цех товаров народного потребления (ТНП) специализируется на производстве изделий из алюминиевых сплавов и пластмасс. Имеется 11 машин литья под давлением с плавильными тиглями и 3 термопластавтомата. Общий объем производства изделий ТНП из алюминиевых сплавов до 200 тонн год и из пластмассы до 17 тонн в год.
Дизайнерский центр. На заводе есть дизайнерский центр, свои разработчики, которые выполняют работы по чертежам заказчика.
Услуги цехов вспомогательного производства ремонтно-механического, деревомодельного, инструментального, энергетического и других обеспечивают потребности РУП «Гомельский литейный завод «Центролит» на уровне проектной мощности 25000 тонн годных отливок в год [24].
2.2. Основные технико-экономические показатели деятельности
предприятия
В таблице 2.1 представлены основные показатели деятельности предприятия за 2001-2003 г.г.
Таблица 2.1.
| № | Показатель | 2001 | 2002 | Темп роста, % | 2003 | Темп роста, % |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 1 | Товарная продукция, млн. руб. | 10300 | 13536 | 131,41 | 17850 | 131,87 |
| Продолжение табл. 2.1. | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 2 | Выручка от реализации, млн. руб. | 10819 | 13090 | 120,99 | 18647 | 142,45 |
| 3 | Себестоимость, млн. руб. | 10142 | 12127 | 119,57 | 18130 | 149,50 |
| 4 | Затраты на 1 руб. ТП | 0,9847 | 0,8959 | 90,98 | 1,0157 | 113,37 |
| 5 | Среднегод. ОПФ | 23134,5 | 24625 | 106,44 | 22585 | 91,72 |
| 6 | Фондоотдача | 0,4677 | 0,5316 | 113,66 | 0,8256 | 155,30 |
| 7 | Среднесписочная численность ППП в т.ч. рабочих | 1699 1305 | 1577 1212 | 92,82 92,87 | 1544 1189 | 97,91 98,10 |
| 8 | Производительность труда ППП в т.ч. рабочих | 6,3679 8,2904 | 8,3006 10,8003 | 130,35 130,27 | 12,0771 15,6829 | 145,50 145,21 |
| 9 | ФЗП ППП в т.ч. рабочих | 2670073 2000952 | 3676884 2637086 | 137,71 131,79 | 4460687 3320116 | 121,32 125,90 |
| 10 | Средняя заработанная плата ППП в т.ч. рабочих | 1571,5556 1533,2966 | 2331,5688 2175,8135 | 148,36 141,90 | 2889,0460 2792,3599 | 123,91 128,34 |
| 11 | Коэффициент текущей ликвидности (³1,7) | 0,98 | 1,4 | 142,86 | 1,5 | 107,14 |
Анализируя данные таблицы 2.1, можно сделать вывод о том, что за период с 2001 по 2003 годы на ГЛЗ «Центролит» прослеживается рост товарной продукции на 31,41% в 2002 году и 31,87% в 2003 году.