Диаметр отверстия под резьбу приближенно определяют, умножив размер резьбы на 0,8 (например, для резьбы М2 сверло должно иметь диаметр 1,6 мм, дл МЗ — 2,4 мм, для М4—3,2 мм и т. д.).
Для надежности резьбового соединения размер резьбы выбирают так, чтобы в резьбовом отверстии было и меньше трех полных ниток резьбы. Так, при толщин материала 2 мм можно нарезать резьбу М2 и МЗ, у которой шаг резьбы 0,4 и 0,5 мм соответственно. Резьбу М4 применять нецелесообразно, так как шаг резьбы у нее 0,7 мм.
При нарезании резьбы в глухих отверстиях, чтобы не сломать метчик, после каждых двух-трех полных оборотов его следует вывинчивать и удалять стружку.
Наружная резьба на прутковых материалах нарезается плашками, закрепленными в плашкодержателях. Для получения чистой резьбы диаметр прутка должен быть чуть меньше размера резьбы. Перед нарезкой обрабатываемую часть прутка смазывают машинным маслом или техническим вазелином. Для скалывания стружки после каждого оборота по часовой стрелке плашку поворачивают на пол-оборота в обратном направлении.
● Очистка загрязненных поверхностей деталей из алюминиевых сплавов производится травлением. Для этого в течение 1—2 мин обрабатывают деталь в 5 %-ном растворе едкого натра, промывают в воде, опускают в азотную кислоту и снова промывают. После этого металл приобретает чистый серебристый цвет.
Значительно улучшится вид деталей из дюралюминия, если смазать их поверхности водным раствором буры (1 г буры на 100 мл кипяченой воды) с добавлением нескольких капель нашатырного спирта. Через 30 мин детали протирают чистой суконной ветошью.
Поверхности медных, латунных и бронзовых деталей очищают пастой, состоящей из равных частей талька и древесных опилок, смешанных со столовым уксусом до получения тестообразной массы. Хорошие результаты получают при использовании пасты, составленной из равных частей поваренной соли и мела, замешанных на молочной сыворотке.
● Фосфатирование стальных деталей обеспечивает образование на поверхности металла защитной пленки с высокими антикоррозийными свойствами. Зачищенную, отполированную, обезжиренную (бензином) и декапированную (в течение 1 мин в 5 %-ном растворе серной кислоты) стальную деталь погружают в горячий раствор (35 г/л) мажефа—фосфорнокислых солей марганца и железа. Температура раствора должна быть 97—99 °С. При этом наблюдается бурный химический процесс с выделением большого количества водорода. Через час-полтора выделение водорода прекращается, деталь выдерживают в растворе еще 10—15 мин, после чего тщательно промывают горячей водой, сушат и смазывают маслом (вазелином).
● Оксидирование стали и железа являетсяразно видностью антикоррозийного и декоративного покрытш с целью предохранения от ржавления. Среди таких способов, как фосфатирование, химическое никелирование оксидирование, последний является наиболее простым нетрудоемким, не требующим особых затрат. Зачищенную, отполированную деталь декапируют т. е. химическим путем удаляют пленку окиси с поверхности детали. Для этого на 1 мин деталь опускают в 5 %-ный раствор серной кислоты. Затем деталь промывают в воде комнатной температуры, подвергают пассивированию кипячением в мыльной воде (50 г хозяйственногомыла растворяют в литре воды). После этого в эмалированной посуде приготовляют раствор едкого нат ра (50 г/л), подогревают раствор до 140 °С, погружают в него деталь на 1,5 ч.
В результате на поверхности металла образуется блестящая черная пленка. Если нужна матовая черная пленка на поверхности детали, то состав раствора изменяют; растворяют 50 г нитрата натрия 1500 г едкого натра в одном литре воды. Подогреваю раствор до 150°С и погружают в него деталь на 10 мин.
● Воронение придает хороший внешний вид стальным деталям. При этом деталь покрывается тонкой пленкой окислов, предотвращающей коррозию металла и имеющей приятный цвет—от синих до черных тонов.
Деталь, подлежащую воронению тщательно шлифуют и полируют. Затем ее обезжиривают, протирая тампоном, смоченным в бензине. Для обезжиривания можно использовать водный раствор стирального порошка, После этого деталь нагревают на газовой плите до температуры 250—300 °С и протирают тампоном, пропитанным конопляным маслом. Для повышения антикоррозийных свойств деталь протирают техническим вазелином, затем насухо вытирают.
● Анодирование алюминия и алюминиевых сплавов. Процесс обеспечивает образование устойчивой з. щитной пленки, которая может быть окрашена в любой цвет. При анодировании постоянным током деталь сначала полируют до зеркального блеска (царапин и вмятин не должно быть), обезжиривают ацетоном и затем в течение 3—5 мин—раствором едкого натра (50 г/л). Температура раствора должна быть 50 °С.
После обезжиривания желательно провести химическое полирование. Для этого деталь необходимо поместить на 5—10 мин в состав, состоящий из ортофосфорной кислоты — 75 и серной кислоты—25 объемных частей. Температура состава должна быть 90—100°. Деталь после полирования промывают и опускают в ванну, заполненную 20 %-ным раствором серной кислоты (температура электролита не более 20°С). В качестве ванны может служить стеклянная, керамическая или эмалированная посуда. Подвеска для детали должна быть алюминиевой. Деталь служит анодом. Катод— свинцовая пластина. Контакты токопроводов (алюминиевых) должны быть очень хорошими — лучше соединение с токопроводом производить склепыванием или пайкой. Напряжение на электродах поддерживают 10— 15 В. Плотность анодного тока для алюминиевых деталей 0,0015—0,002, для деталей из дюралюминия—0,02— 0,03 А/м2. Время анодирования 25—50 мин. .
Качество анодирования проверяют следующим образом. Химическим карандашом проводят черту по анодированной поверхности детали (в незаметном месте). Если черта не будет смываться проточной водой, анодирование произведено хорошо. Деталь после проверки промывают и опускают в водный раствор анилинового красителя на 10—15 мин. Температура раствора должна быть 50—60 °С. Если деталь опустить в 10 %-ный раствор двухромовокислого калия (хромпика) на 10—12 мин при температуре 90 °С, то она окрасится в золотистый цвет.
Окончательным процессом является уплотнение пор пленки. Поры уплотняются (закрываются) после кипячения детали в воде в течение 15—20 мин. Деталь после просушивания можно покрыть бесцветным лаком или клеем БФ-2, БФ-4.
При анодировании переменным током все подготовительные и заключительные операции аналогичны описанным выше. Особенностью является то, что анодированию подвергаются сразу две детали (если деталь одна, то в качестве второго электрода используют алюминиевый лист или болванку). При переменном напряжении 10—12 В добиваются такой же плотности тока, как при анодировании постоянным током. Время анодирования 25—30 мин.
● Оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов обеспечивает защиту деталей от коррозии. Детали очищают от загрязнений, тщательно обезжиривают в бензине или (если они сильно загрязнены) в кипящем растворе кальцинированной (безводной) соды, после чего промывают в теплой (60 °С), а затем в холодной воде до тех пор, пока вся поверхность не станет равномерно смачиваться.
Для оксидирования приготовляют раствор, содержащий 50 г кальцинированной соды, 15 г хромовокислого натрия и 1 г силиката натрия на один литр дистиллированной (в крайнем случае, кипяченой) воды. В подогретый до 80 °С раствор деталь опускают на 10 мин. Затем ее тщательно промывают в проточной воде.
Существует еще один способ оксидирования алюминия. Деталь крацуют (чистят поверхность железной щеткой), делая небольшие штрихи в разных направлениях, создавая определенный рисунок. Стружку и грязь удаляют с поверхности детали чистой ветошью. Чистую поверхность детали покрывают ровным слоем 10 %-ного раствора едкого натра (температура раствора 90— 100°С). После высыхания раствора поверхность детали покрывается красивой пленкой с перламутровым отливом. Сверху пленку покрывают бесцветным лаком. Пленка получится более красивой, если перед нанесением едкого натра деталь нагреть до температуры 80— 90 °С.
● Окраска оксидированных деталей из алюминия и алюминиевых сплавов в различные цвета производится путем последовательной химической обработки в двух 1 %-ных водных растворах солей металлов .
Для окрашивания в черный цвет оксидированную деталь поочередно обрабатывают в растворах следующего состава:
1-й раствор — 50 г/л щавелевокислого аммония железа (температура раствора 60 °С, выдержка детали 0,5—1 мин);
2-й раствор—50 г/л уксуснокислого кобальта (температура раствора 50 °С, выдержка детали 1—3 мин);
3-й раствор—50 г/л марганцовокислой калия (температура раствора 80 °С, выдержка детал1 3—5 мин).
Перед обработкой в каждом следующем растворе деталь промывают в воде.
Золотисто-зеленый цвет можно придать детали, если обработать ее в течение 2—4 мин в подогретом до 100 °( растворе следующего состава: в литре воды растворяют 15 г двухромовокислого калия и 4 г кальцинирование) .соды
Растворы для химического окрашивания деталей из алюминия и алюминиевых сплавов
| Цвет окраски | Первый раствор | Второй раствор | Температура раствора, °С | Время выдержки в каждом растворе, мин |
| Белый | Азотнокислый барий | Сернокислый натрий | 60 | 30 |
| Синий | Хлорное железо | Железистосинеродистый калий | 60 | 20 |
| Желтый | Уксусный свинец | Двухромовокислый калий | 90 | 10 |
| Оранжевый | Азотнокислое серебро | Хромовокислый калий | 75 | 10 |
| Коричневый | Медный купорос | Железистосинеродистый калий | 60 | 20 |
● Химическое никелирование предлагаемыми способами позволяет никелировать детали из стали, меди и медных сплавов. Поверхность детали шлифуют, полируют, а затем обезжиривают. Для обезжиривания стальных деталей применяют водный раствор следующего состава: едкий натр или едкий калий —20—30, сода кальцинированная —25—50, жидкое стекло (силикатный клей) — 5— 10 г/л. Раствор для обезжиривания меди и медных сплавов: тринатрийфосфат—100, жидкое стекло—10—20 г/л. Обезжиривание в растворе комнатной температуры длится 40—60 мин. При нагревании раствора до 75— 85 °С процесс значительно ускоряется.