Два года назад начал сравнивать режущие свойства дамасков, булатов, сталей в полной уверенности, что сталь хуже всех, всё затмевал образ микропилы, присущий булату и дамаску. Чисто умозрительная идея, которую никто не подтверждал и не опровергал. Статью и таблицы начал писать и заполнять одновременно, тоже два года назад. Когда факты стали опровергать теорию, то следовал фактам, поэтому статья начинается "во здравие", а заканчивается "за упокой". Но переписывать не стал, пусть отражает эволюцию мысли. Работу оцениваю очень просто - я сэкономил время тому фанатику дамаска, который уверен, что вся суть в смешении разных сталей, правильной пропорции их, количестве слоёв или в чугуне между слоями. Утверждаю, что это не так: свойства дамаска, как результата всей этой работы, будут среднеарифметическими от свойств компонентов. Вот ещё одно логическое доказательство. Представьте, что сварены две полоски: пусть это будут рессора и напильник. Эту конструкцию закалили и заточили. На одну сторону заточили - режет рессора и даёт 70 резов. На другую сторону заточили - режет напильник и даёт 30 резов. Посередине заточили (по шву) - вообще не режет. Отжигаем этот дамаск, перегибаем посередине на толщину полоски, вот так:
Закаливаем, затачиваем, получаем дамаск с соотношением сталей 1:1. Как он будет резать? Очень просто (70+30) : 2 =50. Шов будет только вредить. Вот и вся суть дамаска в отношении режущих свойств. Можете сделать 1.000.000 слоёв - резать будет так же, как эта полоска (если пропорция 1 : 1). Если кому-то не жаль своего времени, пусть опровергает. Т.е.надо получить дамаск, который режет лучше, чем лучшая по резу сталь из составляющих его и чтобы чётким было объяснение: надо сделать 3.000 слоёв за 7 сварок, после 3-й сварки торсировать по часовой стрелке, а после 5-й - против часовой и тогда получается чудо.
Мой совет: если дамаск делается из сталей, и важно качество, а не только рисунок, то стали надо подбирать не по цвету, или углероду, а по прочности, твёрдости и режущим свойствам.
Сталь Р6М5 я похвалил за её совокупность свойств. Лидером по резу она не является: ШХ-15 режет в 4 раза лучше, а 65Г - в 2 раза, но по прочности я даю ей 100ед., по твердости 90 и по резу 60. К тому же она имеет широкий ковочный диапазон: от 1.000 ° С до 550 ° С и совершенно некритична к закалке, то есть очень удобная сталь. Ржавеет слабо, а после протравки обладает красивым рисунком, правда мелким (рельеф мартенсита). Возможно, высокие качества этой стали обусловлены правильным легированием, т.е. и лигатуры сколько надо и подбор её хороший. Ведь если легирование менее процента, то свойства стали меняются мало, а если более 15 %, то сталь может превратиться в нечто противоположное. Пример: сталь Гатфилда. Отмечу, что Р6М5 я трижды сдавал на анализы, будучи не уверен, что это такое и убедился, что разброс легирования в % очень велик: даже содержание вольфрама колебалось от 4,5 % до 6,5 %; возможно это укладывается в ГОСТ, но отличие в качестве будет несомненно. К сожалению, от разброса параметров одной марки стали никуда не деться, если её выплавляют разными способами (мартеновским, бессемеровским, конверторным, эл.дуговым) и качество плавки сильно зависит от дня недели. Это еще белее утверждает в мысли, что для дамаска надо брать хорошие, дорогие стали, выплавляемые эл.дуговым методом.
Ещё раз о перепутывании слоёв на кромке. На это надо обращать внимание, если мало слоёв и если в составе есть плохо режущие стали. Сами посчитайте: диаметр закругления острия = 5 микрон. Толщина острия перед закалкой, если лезвие проковано, равна приблизительно 3 мм. Так вот, если в дамаске 3.000 слоёв, то на режущую кромку придётся 5 слоёв - это уже достаточно и перепутывать ничего не надо. Ну, а если в дамаске до 500 слоёв, да ещё и фрезеровано, а не проковано, то по кромке гуляют 1 - 2 слоя, точно как в том примере, что нарисован чуть выше. Дамаск С.В.Грачёва, который я привёл в качестве примера в начале статьи имеет 40 слоёв и не все стали хорошо режущие, поэтому ясно, что путать слои надо.
Дамаск из сталей предсказуем и не интересен. В горне ничего с этими сталями не происходит, поскольку в них все вакансии заполнены лигатурой. А вот с чистым железом в горне с древесным углём и в востановительном пламени происходят интересные вещи. К примеру, взял я кричное железо XI века (состав: С=0,08 %, S=0,14 %) и провёл 15 сварок. Получился состав: С=0,45 %; S=0,08 %. Т.е.идёт науглероживание и выгорание серы. Ничего нового - это в любом учебнике описано. Правда, не написаны пределы этого процесса, поэтому буду выяснять. Так что тема дамаска не закрыта и не мной закроется. "Червяк такой длинный, а жизнь такая короткая",- так сказал один биолог, всю жизнь потративший на изучение дождевого червя.
О хрупкости быстрореза и о метательных ножах.
Когда заходит речь о ножах из быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5, Р3М3Ф2 и т.д.), сразу кто-нибудь высказывает мнение об их чрезвычайной хрупкости. А так ли это на самом деле? Давайте попробуем разобраться.
Лет 13-14 назад, когда деревья были большими, насмотревшись фильмов типа "Великолепная семерка", мы с друзьями очень хотели научиться кидать ножи. А если у людей есть большое желание, то возможность они всегда найдут! Для начала были изучены все ножи, до которых мы смогли дотянуться. В те времена (конец 80-ых - начало 90-ых) было известно только два типа нескладных ножей: кухонные и охотничьи. Кухонные были крайне ненадежными конструкциями с рукоятками из хрупкого пластика и тонким клинком. А охотничьи... Ну, во-первых, они продавались только по лицензии, которую нам бы никто не дал. Во-вторых, стоили как сбитый боинг, а денег у нас не было в принципе. А в-третьих, по качеству часто не отличались от кухонных. Были еще складные ножи (без фиксатора), но быстро выяснилось, что к таким нагрузкам они не приспособлены.